Verbesserungsmethode zum Stempeln von Schimmelpilzhitzebehandlung und -riss

In der Ingenieurpraxis aufgrund des Unterschieds in der Querschnittsgröße, der Struktur und Form von Stempelstabendeteilen sowie der unterschiedlichen Erwärmungs- und Kühlraten während der Wärmebehandlung (Heizungsunternehmenskühlung), der thermischen Spannung, der strukturellen Spannung und der Phase Ändern des Volumens unter der kombinierten Wirkung vieler Faktoren wie Änderungen wird das Volumen des Teils erweitert oder schrumpfen, was zu einer gewissen Abweichung und Verformung der Größe und Form der Form führt und sogar zu Rissen führt.

1. Vorbereitungswärmebehandlung

Für das Stempeln der Schmiedelemente mit eutektoiden Stahl wird empfohlen, zuerst die Normalisierung der Behandlung und dann die Sphäroidisierung von Tempern durchzuführen. Ziel ist es, den retikulären sekundären Zementit in der Schmiede zu beseitigen, die Körner zu verfeinern, seine innere Belastung zu beseitigen und das Gewebe für die anschließende (oder endgültige) Wärmebehandlung vorzubereiten.

Für Stempelstabteile sollte vor dem Löschung eine Wärmebehandlung mit niedriger Temperaturstemperatur (dh Stabilisierungsbehandlung) durchgeführt werden. Für einige Würfelteile mit komplexen Formen und hohen Präzisionsanforderungen sollten nach der rauen Bearbeitung und vor dem Abschluss die Behandlung und Temperaturbehandlung verwendet werden. Ziel ist es, die Quenching -Verformung der Teile zu verringern, die Rissneigung so weit wie möglich zu vermeiden und den Prozess gut zu erstellen.

2. Optimierung des Lösch- und Temperaturprozesses

1. Kontrolle der Temperierungsbehandlung

Nachdem die Formteile aus dem Kühlmittel (Kühlmittel) genommen wurden, ist es nicht ratsam, lange Zeit in der Luft zu bleiben, und sie sollten rechtzeitig in den Temperaturofen für die Temperaturbehandlung eingebaut werden. Während der Temperaturbehandlung sollten die Sprödigkeit mit niedriger Temperatur und hohe Temperaturmechzigkeit vermieden werden. Bei einigen Schimmelpilzteilen mit hohen Präzisionsanforderungen wird empfohlen, mehrere Temperierungsbehandlungen nach dem Löschen durchzuführen.

2. Schutz von gelösten Teilen
Das Löschen und Temperierungsbehandlungen ist ein wichtiger Glied, der die Verformung der Wärmebehandlung oder das Knacken von Stanzteilen beeinflusst. Zum Löschen wichtiger Formteile (wie Schlägen, Sterben usw.) müssen einige wirksame Schutzmaßnahmen für Teile ergriffen werden, die anfällig für Verformungen oder Risse sind, und bemühen sich, die Form und den Querschnitt von hitzebehandelten Teilen symmetrisch zu gestalten. so dass ihr innerer Stress ausgeglichen ist. Die häufig verwendeten Schutzmethoden sind Füllmethoden, Verpackungsmethoden und Blockierungsmethode.

3. Bestimmung der Heiztemperatur
Wenn die löschende Heiztemperatur zu hoch ist, sind die Austenitkörner grob, und es tritt eine Oxidation und Dekarburisierung auf, was die Tendenz von Teilen zur Verformung und zum Riss erhöht. Innerhalb des angegebenen Heiztemperaturbereichs schrumpft das innere Loch des Teils, wenn die Quenching -Erwärmungstemperatur zu niedrig ist und die Porengröße kleiner wird, sodass die obere Grenze der Heiztemperaturspezifikation ausgewählt wird. Wenn die Heiztemperatur bei hoch ist, wird das innere Loch des Teils erweitert, wenn sie hoch ist, und die Größe des Lochs wird größer. Daher wird empfohlen, die untere Grenze der Heiztemperaturspezifikation auszuwählen.

4. Verbesserung der Heizmethode
Für einige kleine Stempelststs oder schlanke zylindrische Teile (wie kleine Schläge usw.) kann es auf eine bestimmte Temperatur vorgewärmt werden, z. Die Ablöstentemperatur im Vergleich zu direkter Verwendung von Elektroofen oder Nachhallofen zum Erwärmen und Löschung wird die Verformung ihrer Teile erheblich verringert und die Tendenz zum Riss kann kontrolliert werden, insbesondere für diese hochglosen Stahlformteile. Die korrekte Heizmethode ist Empfohlen: Zuerst vorheizen (Temperatur bis 530-560 ° C) und dann auf die Quenching-Temperatur erhitzt. Während des Heizungsprozesses sollte die Zeit des Hochtemperaturabschnitts so weit wie möglich verkürzt werden. Ziel ist es, die Ablöstendeformation der Teile zu verringern und die Produktion kleiner Risse zu vermeiden.

5. Auswahl des Kühlmittels
Bei Legierungsstahlteilen besteht der beste Weg, um die Quenching -Verformung zu verringern, die Verwendung von Austempering oder abgestufter Quenching in einem heißen Bad aus Kaliumnitrat und Natriumnitrit. Diese Methode eignet sich besonders für die Verarbeitung von Stempeln, die mit komplexen Formen und hohen Anforderungen an die Genauigkeit der Genauigkeit verarbeitet werden. Bei einigen porösen Schimmelpilzteilen (wie porösen Stanzen usw.) sollte die Austempering -Zeit nicht zu lang sein, sonst wird der Lochdurchmesser oder der Lochabstand der Teile größer; Wenn die Eigenschaften des Abkühlungsschrumpfung in Öl oder Kühlausdehnung im Nitrat verwendet werden, ist es vernünftig, dass die Verwendung von Doppelmedium-Löschung die Deformation von Teilen erheblich verringern kann.

6. Optimierung der Kühlmethode
Wenn die Teile aus dem Heizungsofen herausgenommen werden, sollten sie in die Luft gelegt, für einen bestimmten Zeitraum vor dem Kühlmittel (Kühlmittel) vorgekühlt und dann im Kühlmittel abgelöst werden, nämlich das Löschen reduzieren Verformung der Teile und verhindern die Teile, die eine der häufig verwendeten wirksamen Methoden zur Risse -Tendenz haben. Nachdem die Formteile in das Kühlmittel (Kühlmittel) gesteckt wurden, sollten sie ordnungsgemäß gedreht werden und die Drehrichtung sollte geändert werden. Auf diese Weise ist es für die Aufrechterhaltung einer gleichmäßigen Kühlrate der Teile förderlicher, was die Verformung der Teile erheblich verringern und die Tendenz des Risses verhindern kann.

7. Behandeln vor dem Drahtschneiden ab
Für einige Stanzteile, die durch Drahtschneiden verarbeitet werden müssen und machen Sie die Innere. Die Verteilung von innerem Stress ist in der Regel einheitlicher und befindet sich in einem Zustand weniger interner Stress. Je kleiner die innere Spannung ist, desto kleiner ist die Tendenz der Teile, die nach dem Schneiden des Drahtes deformiert und geknackt werden sollen.